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ROBÔS PERMITEM MAIOR RENDIMENTO NA FABRICAÇÃO EM CERÂMICA

Desde a extração da argila, até o acabamento, o processo de embalagem e a entrega ao clientes, os blocos de cerâmica, presentes em praticamente todas as obras, são somente tocados por equipamentos mecânicos, evitando deixar o trabalho árduo e pesado para os homens. É assim que funciona a produção da cerâmica Matieli, de Sorocaba. Há 8 anos, a indústria decidiu inovar e adotou robôs em seu sistema de feitio dos blocos e há seis meses já partiu para um novo projeto. Atualmente, os produtos são embalados, levados ao caminhão e entregues aos clientes sem passar pelas mãos humanas, já que todo o processo é automatizado.

A família Matieli já trabalha no setor cerâmico há três gerações em Sorocaba. Carlos Alberto Matieli – conhecido como Beto – é o responsável por fazer esse processo tecnológico na fábrica mantida no bairro Ipanema do Meio em Sorocaba. Segundo ele, sempre foram poucas as inovações dentro da indústria dessa área, portanto desde pequeno ele sempre pensou em levar algo que pudesse otimizar o trabalho e evitar deixar as atividades mais pesadas, como carregar blocos e embalá-los, nas mãos dos funcionários. “Quando era criança não conseguia entender o trabalho difícil que os homens faziam e queria mudar isso. Era muito pesado o trabalho e pouco produtivo”, declara.

Depois de estudar em colégios técnicos e se formar em Engenharia, Beto passou a participar de feiras e congressos no exterior, onde conheceu os robôs, que eram mais comumente utilizados na época, em meados de 2001, na indústria automobilística. Porém, ele não conseguiu estabelecer parceria e contratos logo de cara, pois ouvia que o processo de fabricação de blocos de cerâmica no Brasil era muito atrasado, tecnologicamente falando, por isso seria uma utopia dizer que robôs estariam dentro das indústrias do setor no País.

Mas ele não se convenceu desse discurso e continuou sua busca, até que em 2007 ele conseguiu introduzir um robô na planta de produção de sua fábrica. O equipamento, comprado no Japão, demorou um ano para chegar a Sorocaba, tempo que utilizou para instalar os demais componentes do processo ao qual o robô passaria a ser utilizado. “O periférico dele tivemos que montar aqui, que são as mesas agrupadoras. Quando chegou o robô e estávamos com o periférico pronto, não tínhamos certeza se aquilo ia dar certo ou não. Como realmente grande parte não deu e isso atrapalhou tudo. Foram três meses para deixar tudo certo. A produção caiu 70% praticamente quando começamos a fazer os testes. Daí a gente conseguiu acertar”, conta Beto. O robô é responsável por separar os blocos em pilhas para serem preparados para a embalagem, fazendo o trabalho que era realizado por 15 homens.

A ideia de Beto, que utilizou um robô que não foi feito exatamente para a área cerâmica, virou referência para o setor não só brasileiro, mas de vários outros países. Segundo ele, empresários de diversas partes do mundo visitaram a fábrica, para conhecer o sistema criado em Sorocaba – chamado por ele de “caipira” -, e rendeu à Matieli diversos prêmios internacionais e publicações em revistas especializadas do setor.

Embalagem

Após a experiência bem-sucedida, Beto decidiu avançar a automação da fábrica e investiu na instalação de outro robô. Há seis meses o equipamento foi instalado para separar as embalagens dos blocos, que são dispostas numa esteira para serem lacradas. Todo o processo é mecânico, ou seja, não é necessário esforço humano, sendo que os funcionários somente fiscalizam se nada de errado acontece com a programação do robô ou com os demais equipamentos.

Com esse sistema, a Matieli reduziu um outro custo no seu processo de produção. Todos os blocos são empilhados em “pacotes” iguais e depois são lacrados por máquinas, deixando de utilizar pallets para dispor os produtos. “Nosso produto é de um valor agregado muito baixo, então temos que diminuir custos em tudo que pudermos. Essa automação nos permite fazer o pacote sem usar o pallet. É tudo feito pelo robô e amarrado sem ninguém colocar a mão”, relata.

Depois que os pacotes estão prontos, eles são levados a um caminhão com braço munk por miniempilhadeiras. Esse caminhão é responsável por levar os blocos até as obras dos clientes, sendo que por conta do braço mecânico, é possível dispor os produtos até na laje das construções. “Por enquanto temos só um caminhão desse, mas a intenção é que todos nossos caminhões sejam mecanizados”, revela.

Para Beto, toda essa inovação tecnológica realizada em sua fábrica é algo que ajudou a fazer com que a produção continuasse crescendo, sem ter muitas perdas no processo e otimizando-o cada vez mais. “Hoje isso é uma necessidade, porque, no geral, a área industrial do País tem crescido muito devagar. Isso hoje é uma condição fundamental para que a empresa consiga sobreviver, porque a tendência, não só no nosso ramo, mas em toda a indústria, é que cada vez mais os produtos tenham preços menores. Não tem como você resolver essa equação, a não ser resolvendo a produtividade”, ressalta.

Fonte: http://www.cruzeirodosul.inf.br/

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